Analysierung des Trockenschleifens mit strukturierter Schleifscheibe
  • Uni/Hochschule: Kompetenzzentrum für spanende Fertigung (KSF), Hochschule Furtwangen
  • Land: Deutschland
  • Autor(en): Amir Daneshi, Bahman Azarhoushang
  • Artikel vom: 23 Februar 2017
  • Seitenaufrufe: 348
  • Artikel Nummer: 061
  • Kategorie(n): WERKZEUG ANWENDUNGEN
  • Analysierung des Trockenschleifens mit strukturierter Schleifscheibe

    Zusammenfassung

    Das Strukturieren von Schleifscheiben, speziell im Bereich des Trockenschleifens, ist eine vielversprechende Methode um auftretende Schleifkräfte zu reduzieren. Ein Verfahren zur Strukturierung von Schleifscheiben wird in dieser Arbeit vorgestellt. Der Strukturierungsprozess wurde modelliert, um die korrespondierenden Abrichtparameter zur Erzeugung der gewünschten Strukturdimensionen zu ermitteln. Auch wurde das Außenrundschleifen mit strukturierten Schleifscheiben simuliert, um die Erzeugung einer drallfreien Oberfläche zu garantieren. Die anschließend durchgeführten Trockenschleifversuche mit strukturierten und unstrukturierten Schleifscheiben dienten zur Ermittlung der Effizienz der strukturierten Schleifscheiben. Die Ergebnisse zeigten auf, dass mit strukturierter Schleifscheibe die Schleifkräfte um mehr als 50 % reduziert werden können, während sich die Oberflächenrauheitswerte aber erhöhen.

    Einführung

    Die aufgewandte Energie während des Schleifprozesses hat die Entstehung von hohen Temperaturen zur Folge. Die gängigste Vorgehensweise, um die Bearbeitungstemperatur beim Schleifen zu reduzieren, ist der Gebrauch von Kühlschmierstoffen. Der Einsatz von Kühlschmierstoffen führt jedoch zu einigen Ökologischen und Ökonomischen Problemen [1,2]. Durch die Anwendung von Kühlschmierstoffen entstehen häufig Öl- bzw. Emulsionsverneblungen und andere Partikel geraten in die Umgebungsluft der Produktionsstätten. Zusätzlich sind die Kosten für den Gebrauch von Kühlschmierstoffen um ein deutliches höher als die Werkzeugkosten [3]. Deshalb sind Verfahren, welche eine Reduzierung der Kühlmittelzufuhr während des Bearbeitungsprozess bieten, von großem Interesse für die Forschung und die Industrie.

    Um einen Schleifprozess ohne Kühlschmierung zu realisieren, wurde das Trockenschleifen untersucht [1-3]. Die vergleichsweise geringen erreichbaren Abtragsraten, bedingt durch die hohe Wärmeentwicklung in der Kontaktzone während des Schleifens, ist der limitierende Faktor für eine umfangreiche industrielle Anwendung. Um der Wärmeentwicklung in der Kontaktzone zwischen Schleifscheibe und Werkstück beim Trockenschleifen entgegenzuwirken, hat sich das Erzeugen von speziellen Strukturen auf der Schleifscheibenoberfläche als effektive Methode bewährt [1-3]. Dieses vielversprechende Verfahren weist alle Voraussetzungen auf, um den umfangreichen Einsatz von Trockenschleifen in der industriellen Fertigung zu etablieren.

    Verschiedene Forscher haben bereits mehrere Verfahren zur Strukturierung von Schleifscheiben angewendet. Durch den Einsatz von Laserstrahlen wurden in den letzten Jahren Mikro- und Makromuster auf Schleifscheiben erzeugt [4-7]. Die Ergebnisse legten nahe, dass durch die Verwendung von laserstrukturierten Schleifscheiben die Schleifkräfte, bei gleichzeitiger Erhöhung der Oberflächenrauheit, reduziert werden können. Die hohen Investitionskosten für ein Lasergerät sind jedoch ein großer Nachteil dieser Strukturierungsmethode. Aufgrund einer einfachen Handhabung und den wirtschaftlichen Aspekten, wurden auch mechanische Verfahren zur Strukturierung von Schleifscheiben angewandt. In der Forschung [8-10] wurde versucht, spiralförmige Nuten auf dem Schleifscheibenumfang zu erzeugen. Okuyama et al. [11] verwendeten axial genutete Schleifscheiben beim Flachschleifen. Es wurde untersucht, welchen Einfluss 4, 12 und 36 Nuten auf dem Umfang des Werkstücks auf des Schleifergebnis haben. Als Resultat lässt sich festhalten, dass der Wärmeübertragungskoeffizient mit einer höheren Anzahl an Nuten steigt. Denkena et al. [12, 13] generierten Strukturen auf Schleifscheiben mit der Schwungradmethode. Sie verwendeten die strukturierte Scheibe beim Rund- und Flachschleifen. Die Ergebnisse zeigten eine Reduzierung der Schleifkräfte um 20 % sowie einen signifikanten Rückgang von thermischen Schäden bezüglich Schleifbrand im Vergleich mit unstrukturierten Schleifscheiben auf. Der neue und innovative T-Dress Profilroller, welcher im KSF entwickelt wurde [14,15], konnte die Kräfte beim Flachschleifen um 50 % reduzieren während keine signifikanten Veränderungen der Oberflächenrauheit festzustellen waren.

    In dieser Arbeit wurden die spiralförmigen Strukturen auf der Schleifscheibe durch einen Abrichtformroller erzeugt. Auch das Schleifen einer Oberfläche ohne Drallstruktur durch eine strukturierte Schleifscheibe wird in dieser Veröffentlichung thematisiert.

    Das Strukturieren von Schleifscheiben

    Wie in Abbildung 1 schematisch dargestellt, beinhaltet das Strukturierungsverfahren zwei Arbeitsschritte. Zu Beginn wird die Schleifscheibenoberfläche mit dem Formroller und den dazugehörigen Parametern abgerichtet. Anschließend wird die Oberfläche der Schleifscheibe durch die Bewegung des Formrollers mit einem Überdeckungsgrad kleiner als 1 (Ud<1) erzeugt. Der Wert Ud ist abhängig vom gewünschten prozentualen Anteil der Struktur.
    (Abbildung 1: (a) Schematische Darstellung des Strukturierungsprozesses einer Schleifscheibe; (b) Abtrag der Schleifscheibenoberfläche mit der Abrichtzustellung aed und der Abrichtvorschubgeschwindigkeit vfad. Strukturierungsprozess der Schleifscheibe) Der prozentuale Strukturanteil ist der Prozentsatz des Schleifscheibenoberflächenmaterials, welches durch den Abrichter entfernt wird. Berechnet werden kann dies mit der nachfolgenden Gleichung:

    (1)

    Hierbei ist b_d die Wirkbreite des Abrichtwerkzeugs. Im Detail ist damit die Breite der Spitze des Abrichtwerkzeugs gemeint, welche die Oberfläche des Werkstücks mit der Abrichtzustellung ad-stru abträgt.

    Schleifen mit strukturierten Schleifscheiben

    Die durch die Strukturierung auf der Schleifscheibenoberfläche entstandene spiralförmige Struktur kann während des Schleifvorgangs auf die Werkstückoberfläche übertragen werden. Hierbei handelt es sich in den meisten Fällen, beispielsweise in der Dichtungsindustrie, um einen unerwünschten Nebeneffekt. Um die Drallstruktur auf der Werkstückoberfläche zu entfernen, wurde der Schleifprozess kinematisch modelliert. Als Ergebnis wurde ermittelt, dass das Verhältnis von Schleifscheibendrehzahl (ns) zur Werkstückdrehzahl (nw), welches mit dem Buchstaben “n“ deklariert wird, einen maßgebenden Einflussfaktor darstellt. Der Einfluss des Parameters “n” wird nachfolgend beschrieben.

    Für

    Die schematische Darstellung des Schleifprozesses, falls das Verhältnis “n” eine natürliche Zahl ( ) ist, ist in Abbildung 2 dargestellt. Die Darstellung wurde mit dem Beispielwert n = 3 aufgetragen. Beim ersten Kontakt wird das spiralförmige Muster der Schleifscheibe auf die Werkstückoberfläche übertragen. Während das Werkstück eine vollständige Rotation durchführt, durchläuft die Schleifscheibe im selben Zeitraum drei Umdrehungen. Aus diesem Grund kommt ein einziger spiralförmiger Gang der Schleifscheibenstruktur mit dem Abstand ld = (π·dw) / n dreimal mit der Werkstückoberfläche in Kontakt (Abbild. 2.). Der Parameter dw steht in diesem Fall für den Werkstückdurchmesser. Jeder Kontakt führt zur Erzeugung einer neuen Startposition. Da das Drehzahlverhältnis “n” eine natürliche Zahl ist, überdecken sich die Positionen der Drallgänge der ersten und der darauffolgenden Umdrehungen (erste, zweite, dritte, usw. Umdrehung) auf dem Umfang des Werkstücks exakt. Daher wird, unabhängig der Anzahl an Werkstückumdrehungen, der Drallgang mit “n“ Startpositionen auf das Werkstück übertragen. In praktischen Anwendungen ist die Ausfeuerzeit am Ende des Einstech-Rundschleifprozesses gleich der Zeit, die die Schleifscheibe in seiner Endposition (Zustellungslos) bleibt. Das Ausfeuern wird in der Regel benutzt um die Rauheit und Rundlauffehler zu reduzieren. Im Fall ist eine Entfernung des Dralls mit der Erhöhung der Ausfeuerzeit nicht möglich und die Drallstruktur wird auf die Werkstückoberfläche übertragen.

    (Abbildung 2: Schematische Darstellung des Schleifprozesses durch eine spiralförmig strukturierte Schleifscheibe. In diesem Fall ist der Wert “n“ eine natürliche Zahl ( ). Ist das Drehzahlverhältnis “n” eine natürliche Zahl, definiert es wie viele unterschiedliche Startpositionen der Drallgänge auf dem Werkstück generiert werden. Somit gibt es bei n = 3 drei Startpositionen der Drallgänge.)
    Um die Drallstruktur auf der Werkstückoberfläche zu entfernen, muss das Drehzahlverhältnis “n“ einen Wert haben, der nicht zu den natürlichen Zahlen zählt.

    Für (Dezimalzahl)

    Ist das Drehzahlverhältnis “n“ keine natürliche Zahl und zudem eine Dezimalzahl, variieren die Startpositionen der Drallgänge auf dem Umfang bei jeder Umdrehung. Abbildung 3 zeigt ein Beispiel der Übertragung der Struktur von der Schleifscheibe auf das Werkstück mit n = 3,1. Die Startposition der erzeugten Drallgänge der ersten Umdrehung des Werkstücks (rotfarbiger Gang in Abbildung 3) ist zur Startposition der zweiten Umdrehung (gelbfarbige Gang in Abbildung 3) versetzt. Diese Unterschiede können entweder so groß sein, dass sich die Drallgänge der zweiten und die der ersten Umdrehung nicht überlappen, oder sie sind so klein, dass sie sich überlappen. Der Umstand einer Überlappung der Drallgänge von erster und zweiter Umdrehung ist in Abbildung 3 dargestellt. In diesem Schaubild sind die Drallgänge der ersten Umdrehung des Werkstücks in dunklen und direkt daneben die der zweiten Umdrehung in hellen Farbtönen abgebildet. Durch eine Ausfeuerzeit können Drallgänge der ersten Umdrehung, welche durch die Gänge der zweiten Umdrehung nicht überlappt worden sind, von den erzeugten Gängen der nachfolgenden Umdrehungen überlappt werden.

    (Abbildung 3: Beispiel einer Überlappung von Drallgängen, produziert während unterschiedlichen Umdrehungen mit dem Drehzahlverhältnis n = 3,1. Da ist, sind die erzeugten Gänge der ersten Umdrehung nicht mit denen der zweiten Umdrehung deckungsgleich, überlappen sich aber.)
    Aus diesem Grund kann die Dauer der Ausfeuerzeit zur Herstellung einer drallfreien Oberfläche beitragen. Die nötige Ausfeuerzeit ist abhängig vom prozentualen Strukturanteil und dem Drehzahlverhältnis “n“. Die benötigte Zeit zur Herstellung einer Oberfläche ohne Drallstruktur, wurde durch die in dieser Arbeit durchgeführte Simulation abgeleitet.

    Versuchsaufbau

    Das Außenrund-Einstechtrockenschleifen wurde auf einer CNC Schleifmaschine „HG 204“ der Firma EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH durchgeführt. Für die Versuche wurde ein Werkstück aus 42CrMo4 mit einem Durchmesser von 52 mm und eine keramisch gebundene CBN-Schleifscheibe „B126 C125 V“, hergestellt von Diamant-Gesellschaft Tesch, ausgewählt. Abgerichtet und strukturiert wurde mit einem Diamantformroller mit Radius 0,2 mm und Durchmesser 100 mm. Der vollständige Versuchsaufbau ist in Abbildung 4 dargestellt. (Abbildung 4: Versuchsaufbau (a), Temperaturmessung des Werkstücks durch eine Thermografiekamera (b), Temperatur-Zeit-Diagramm der Werkstückoberfläche (c).) Mit dem portablen Rauheitsmessgerät „Mitutoyo SJ-210“ wurden die Oberflächenrauheitswerte des Werkstücks gemessen. Die Messung des Profils fand mit dem „Jenoptik Hommel T8000“ und die Temperaturmessung des Werkstücks mit einer Hochgeschwindigkeitsthermografiekamera (ImageIR 8300, Firma InfraTec) statt. Hierbei wurde die Kamera um 180° gegenüber der Schleifkontaktzone, wie in Abbildung 4 gezeigt, positioniert. Kalibriert wurde die Thermokamera mit einem Thermoelement.

    Ergebnisse und Diskussion

    Basierend auf den Simulationsergebnissen zur Erzeugung einer drallfreien Oberfläche, wurden die in Abbildung 5 aufgetragenen Werkstück- und Schleifscheibendrehzahlen zur Versuchsdurchführung verwendet. Die Versuchsreihe wurde mit einem Wert von n = 8,5 durchgeführt. Am Ende des Schleifprozesses wurde für eine Dauer von drei Sekunden ausgefeuert. Durch die Anwendung dieser Parameter konnte eine Oberfläche ohne Drallstruktur erzeugt werden. Da das kinematische Modell die Parameter zur Erzeugung einer drallfreien Oberfläche korrekt prognostizieren konnte, wurden die Parameter der darauffolgenden Versuche anhand der Simulationsergebnisse ausgewählt. (Abbildung 5: Die Werkstückoberfläche wurde ohne Drallstruktur durch eine strukturierte Schleifscheibe geschliffen. Der Parameter “DG“ steht für die Anzahl der Startpunkte der Drallgänge.)

    Die Schleifversuche mit strukturierter Schleifscheibe wurden ohne Kühlschmierung durchgeführt. Zwei Strukturen, jeweils mit 30 und 60 Prozent Strukturanteil, wurden auf die Schleifscheiben aufgetragen. Die Bezeichnung „30-prozentige Struktur“ bedeutet, dass 30 % der Schleifscheibenoberfläche durch den Abrichtprozess entfernt wurde und somit die übrigen 70% des abrasiven Schleifbelags am Materialabtrag beteiligt sind. Somit reduziert sich die Anzahl der Schleifkörner die mit dem Werkstückmaterial in Kontakt geraten. Daraus folgt eine erhöhte Spandicke sowie eine Reduzierung der Körner, welche ausschließlich durch Reibung Wärme erzeugen und nicht am Spanbildungsprozess teilnehmen. Messergebnisse für das Trockenschleifen mit einer Schnittgeschwindigkeit von 50 m/s mit strukturierten und unstrukturierten Schleifscheiben sowie unterschiedlichen Vorschüben sind in Abbildung 6 aufgetragen. Eindeutig erkennbar ist die um 50 % reduzierte tangentiale Schleifkraft unter Verwendung einer 60 % strukturierten Schleifscheibe. Auch der Strukturanteil von 30 % konnte die Schleifkräfte um 30 % reduzieren. Der Temperaturanstieg auf dem Werkstück konnte durch die 60 % strukturierte Schleifscheibe um 30 % reduziert werden. Der Grund hierfür ist die geringere Anzahl der Schleifkörner die mit dem Werkstück in Kontakt geraten. Erwähnenswert ist, dass die in Abbildung 6 aufgetragenen Temperaturen, auf der Werkstückoberfläche um 180° gegenüber der Schleifkontaktzone gemessen wurden. Die tatsächliche Temperatur der Kontaktzone ist dementsprechend deutlich höher als die hier dargestellten Messwerte.

    (Abbildung 6 :Eine um 50 % reduzierte tangentiale Kraft (links) sowie eine um 30 % niedrigere Temperatur (rechts) konnte durch den Einsatz einer 60 % strukturierten Schleifscheibe realisiert werden.)

    Trotz der Vorteile die sich bezüglich Schleifkräften und Temperaturen durch den Einsatz von strukturierten Schleifscheiben ergeben, weisen die Werkstücke eine höhere Oberflächenrauheit auf. Der Grund hierfür ist die verringerte Anzahl der aktiven Schleifkörner.

    (Abbildung 7: Die Oberflächen, welche durch strukturierte Schleifscheiben geschliffen wurden, weisen eine rauere Oberfläche auf als die, die mit unstrukturierten Schleifscheiben bearbeitet wurden.)

    Die erzeugte Oberflächenrauheit durch die Verwendung einer strukturierten Schleifscheibe, könnte durch eine erhöhte Ausfunkzeit verringert werden. Eine Erhöhung der Ausfeuerzeit auf sechs Sekunden führte zu einem um 30 % geringeren Oberflächenrauheitswert.

    (Abbildung 8: Einfluss des Radialvorschubs und der Schnittgeschwindigkeit auf die Schleifkräfte und Werkstücktemperatur bei Verwendung von 30% strukturierten und unstrukturierten Schleifscheiben.)

    Die Auswirkungen des Radialvorschubs und der Schnittgeschwindigkeit auf die Schleifkräfte und die Werkstücktemperaturen bei strukturierten und unstrukturierten Schleifscheiben sind in Abbildung 8 aufgezeigt. Wie zu erwarten, hat in den meisten Fällen das Erhöhen der Schnittgeschwindigkeit, bei Verwendung von strukturierten und unstrukturierten Schleifscheiben, zu einer Reduzierung der Spandicke und infolgedessen zur Verringerung der Schleifkräfte geführt. Dieser Effekt ist jedoch bei extrem geringer Spangröße, hervorgerufen durch einen minimalen Vorschub sowie hohen Schnittgeschwindigkeiten (vfr = 0.2 mm/min; vc = 50 und 75 m/s), nicht auszumachen. Gründe dafür können Faktoren wie der Dehnungswert, die Dehnungsgeschwindigkeit und der Einfluss der Reibung während des Schleifprozesses im Bearbeitungsbereich von kleinen Spandicken (der so genannte Size Effect) sein. Wie in Abbildung 8 zu sehen ist, hat die Werkstücktemperatur eine vielfältige Beziehung zur Schnittgeschwindigkeit. Eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit von 50 m/s auf 70 m/s, unter Anwendung von strukturierten Schleifscheiben, hatte keine signifikante Änderung der Werkstücktemperatur zur Folge. Mit einer Schnittgeschwindigkeit von 35 m/s wurden dennoch geringere Temperaturen erzielt. Bei Betrachtung des Kräftediagramms wird anschaulich, dass die Empfindlichkeit der Werkstücktemperatur gegenüber der Schnittgeschwindigkeit, bei kleinster Spangröße, nicht erwähnenswert ist (bei vft = 0,2 mm/min und vc 50 und 70 m/s).

    Fazit

    Die Anwendung von strukturierten Schleifscheiben beim Außenrundschleifen ohne Kühlschmierung diente zur Realisierung eines industriellen Trockenschleifprozesses. Folgende Ergebnisse wurden erzielt:

    • Eine drallfreie Oberfläche kann trotz strukturierter Schleifscheibe prozesssicher hergestellt werden. Dabei ist das Drehzahlverhältnis der entscheidende Faktor.
    • Die tangentialen Schleifkräfte konnten durch die Verwendung der 60 % strukturierten Schleifscheibe um mehr als 50 % reduziert werden.
    • Eine signifikante Verringerung der Werkstücktemperatur um 30 % konnte durch die Verwendung der 60 % strukturierten Schleifscheibe erreicht werden.
    • Oberflächen, welche mit einer strukturierten Schleifscheibe geschliffen worden sind, weisen eine höhere Oberflächenrauheit im Vergleich zu Oberflächen auf, die mit unstrukturierten Schleifscheiben bearbeitet worden sind.
    • Das eigens entwickelte kinematische Modell wurde physikalisch validiert und liefert eine hohe Genauigkeit.

    Danksagung

    Der Autor dankt anerkennend der “DFG-Deutsche Forschungsgemeinschaft” für die finanzielle Unterstützung dieser Forschungsarbeit.


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    Kontakt Info

    Prof. Dr. –Ing. Bahman Azarhoushang (Leiter des Kompetenzzentrums für Spanende Fertigung, KSF)
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    +4977203074215

    M. Sc. –Ing. Amir Daneshi (Wissenschaftlicher Mitarbeiter und Teamleiter am Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung, KSF)
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