• Uni/Hochschule: Hochschule Furtwangen, Kompetenzzentrum für spanende Fertigung
  • Land: Deutschland
  • Autor(en): Heike Kitzig, Taghi Tawakoli, Bahman Azarhoushang
  • Artikel vom: 26 September 2016
  • Seitenaufrufe: 1597
  • Artikel Nummer: 058-062-de
  • Kategorie(n): WERKZEUG ANWENDUNGEN, Schleifwerkzeug mit galvanischer Bindung, Diamant-/diamantähnlich beschichtete Werkzeuge
  • Schlüsselbegriffe: Abrichtstäbchen, Abrichtwerkzeug, galvanische Bindung, Naturdiamant, Wolframkarbid
  • Neue ultraschallunterstützte Abrichtmethode für einschichtig galvanisch gebundene Diamantschleifscheiben

    Um bei Hartmetallen gute Oberflächen zu erzielen, werden diese üblicherweise mit kunstharzgebundenen oder keramischen Diamantschleifscheiben geschliffen. Bei beiden Bindungstypen besteht, trotz einer relativ begrenzten Abtragsrate, ein unerwünscht hoher Verschleiß der Scheiben, was mit einer eingeschränkten Profilhaltigkeit verbunden ist. Die Verwendung von Diamantschleifscheiben mit einschichtiger galvanischer Belegung ist, trotz einiger spezifischer Vorteile, wie geometrischer Flexibilität, sehr guter Profilhaltigkeit, großer Spanräume und guter Kühlungseigenschaften durch großen Spanräume, unüblich, da die einschichtig galvanisch gebundenen Diamantschleifscheiben durch ihren hohen Kornüberstand (ca. 40% im Vergleich zu ca. 15% bei kunstharz- oder keramisch gebundenen Scheiben) Spanrillen verbunden mit relativ hohen Oberflächenrauheiten erzeugen. Weitere Nachteile einschichtiger galvanisch gebundener Scheiben sind die schlechte Abrichtbarkeit und die Reduzierung der Schleiffähigkeit mit zunehmenden Zerspanvolumen. In diesem Artikel wird eine innovative Lösung beschrieben, wie sich die nachteiligen Eigenschaften der galvanisch gebundenen Diamanten durch ultraschallunterstütztes Strukturieren der Diamanten überwinden lassen. Mit einem stehenden Diamantabrichter wird dazu bei sehr langsamen Umfangsgeschwindigkeiten der Schleifscheibe während des Abrichtens ultraschallunterstützt mit einer definierten durchschnittlichen Anzahl Schläge pro Diamantkorn auf die Diamanten geschlagen, so dass diese oberflächlich zerbrechen und zahlreiche scharfe Schneidkanten entstehen. Dadurch lassen sich aus relativ groben Körnungen (hier wurde D251 verwendet) Kornschneiden erzeugen, die gleichmäßigen Kornüberstand aus der Bindung aufweisen und die Eigenschaften feinerer Körner besitzen und damit bessere Oberflächen erzeugen, wobei die Vorteile der galvanischen Scheiben, wie z.B. gute Profilhaltigkeit und gute Kühleigenschaften erhalten bleiben. Die Kornzwischenräume (Spanräume) sind im Verhältnis zu den entstandenen Teilkörnern sehr groß, was eine optimierte Kühlstoffzufuhr ermöglicht. In den Experimenten konnte nachgewiesen werden, dass mit fragmentierten Diamanten einer D251-Schleifscheibe sich bzgl. bezogenem Zeitspanvolumen im Vergleich mit kunstharz- oder keramisch gebundenen Schleifscheiben mit feineren Körnungen (D46 oder D64) und üblichen Parametern (Q'w=0,5 mm³/(mm.s)) vergleichbare bzw. bessere Rauheitswerte erzeugen lassen (Ra<0,1 µm, Rz=0,8 µm).

    Einführung und Stand der Technik

    Zerspanwerkzeuge mit geometrisch bestimmter Schneide werden heute zumeist aus Hartmetallen hergestellt, die sich durch eine große Zähigkeit, Biegefestigkeit, sowie einen hohen Elastizitätsmodul und damit einhergehend einer ausgezeichnete Verschleißfestigkeit auszeichnen. Die Endbearbeitung von Hartmetall-Zerspanwerkzeugen, die sehr hohen Anforderungen an Form- und Maßgenauigkeiten sowie hohe Oberflächen- und Schneidkanten erfordern, erfolgt aufgrund deren hoher Härte und Werkstoffeigenschaften, normalerweise durch Schleifen. Die Wirtschaftlichkeit des Bearbeitungsvorganges steht dabei im Fokus der industriellen Betrachtung, die wiederum durch die Abtragsleistung und der Profilhaltigkeit der Werkzeuge bestimmt werden.

    Herkömmlich werden zur Schleifbearbeitung von Hartmetallen kunstharzgebundene Diamantschleifscheiben mit Korngrößen zwischen D46 und D181 verwendet [Frie02], Diamantschleifscheiben aufgrund der hohen Härte des Werkstoffes und Kunstharz als Bindemittel, da diese zu vergleichsweise geringe Prozesskräften, sowie hohen Oberflächengüten und Formgenauigkeiten am Werkzeug führen. Aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit von Kunstharz ist der Schleifprozess jedoch mit hohen Schleiftemperaturen verbunden.

    Laut Maldaner verursacht die Verwendung grober Diamantschleifscheiben beim Schleifen von Hartmetallen eine Verschlechterung der Oberflächenrauheit unabhängig von den Schleifscheibenspezifikationen und Stellgrößen. Die Erhöhung der Rauheitswerte erfolgt bei den oft zum Hartmetallschleifen verwendeten Korngrößen D46 und D91 bei großen Zustellungen, unabhängig von der Kornkonzentration, Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit. Das Schleifen mit Schleifscheiben höherer Kornkonzentrationen und Schnittgeschwindigkeiten bewirkt tendenzielle Verbesserungen der Oberfläche, dagegen hat die Vorschubgeschwindigkeit nur einen geringen Einfluss auf die erzeugte Oberflächengüte [Mald08]. Burkhard et al. stellten fest, dass Schleifwerkzeuge mit möglichst großen Kornüberständen durch die großen Freiräume den Span- und Kühlschmierstofftransport erheblich verbessern und so zu hohen Abtragsleistungen und Standzeiten beitragen [Burk02].

    Schleifwerkzeuge unterliegen aufgrund der während des Schleifprozesses auftretenden Abnutzung der Körner und Bindungen sowohl dem Makro- als auch dem Mikroverschleiß. Der Abrichtprozess soll, neben der Erzeugung des benötigten und geforderten Schleifscheibenprofils (Makrotopographie), eine geeignete Mikrotopographie der Oberfläche des Schleifwerkezuges erzeugen und bestimmt die während der Schleifbearbeitung auftretenden Schleifkräfte, -temperaturen, dadurch die Randzone des Werkstücks, Abtragsleistung, Oberflächenqualität und Profilhaltigkeit [Azar14].

    Einschichtig galvanisch belegte Schleifscheiben, trotz hervorragender Eigenschaften wie geometrische Flexibilität und Fähigkeit zur Aufnahme großer Spanvolumen, generieren hohe Rauheitswerte. Sie bestehen aus seiner einzelnen Schicht CBN oder Diamantkörner auf profilierten Metallgrundkörpern. Hohe Spanabtragsvolumina können aufgrund des hohen Kornüberstands (nach der Literatur variierende Angaben zwischen 40 und 60% des Korndurchmessers) und der hohen Kornhaltekräfte der Bindung, die eine hohe Profilhaltigkeit erreicht werden. Aufgrund dessen werden diese Schleifscheiben vorrangig in der Rohbearbeitung eingesetzt [Mari07]. Nach Ghosh sind einschichtig belegte Schleifscheiben sehr wertvoll und kosteneffektiv in Profilschleifoperationen und Kleinserien einzusetzen, da sie einen hohen Materialabtrag ermöglichen. Sie besitzen allerdings den Nachteil unterschiedlicher Kornüberstände. Während des Schleifens nimmt durch die überhöhten Körner ein großer Teil der tiefer stehenden Körner nicht am Schleifprozess teil. Daraus resultiert eine geringe Schneidüberlappung, die zu wesentlich höheren Rauheiten führt, als die gewählte Korngröße im Vergleich mit anderen Bindungen erwarten lässt [Ghos07].

    Bei einschichtig belegten Schleifscheiben werden die Schleifkanten initial über eine minimale Abrichtzustellung (3-4 µm Gesamtzustellung bei 1-2 Hüben) geglättet bzw. auf ein Niveau gebracht, um dadurch die erzeugte Oberflächengüte zu verbessern und Rattermarken zu verhindern. Dieses Verfahren wird als Touchieren, oder auch Touch-Dressing bezeichnet [Yege87, Tawa90] und in der Literatur meist im Zusammenhang mit cBN-Scheiben beschrieben [z.B. Yege87, Tawa90, Wege11, Rowe14], Touchieren von Diamantschleifscheiben wird von Transchel et al. berichtet [Tran13]. Durch das Glätten bzw. Abstumpfen der Schleifkörner erhöhen sich in der Regel die Schleifkräfte, mit Abrichtrollen und einem geeigneten Geschwindigkeitsverhältnis (z.B. qd˜1) kann auch das Splittern der Körner erreicht werden. Das Touchieren ist ein sehr zeit- und kostenintensiver Prozess [Tran13], das Maschinen mit sehr genauen Zustellungsgenauigkeiten erfordert [Mari07, Rowe14].Galvanisch belegte Schleifscheiben sind im Neuzustand unmittelbar einsatzfähig. Ein Profilieren ist nicht möglich, so dass ein präziser Auswuchtvorgang bereits bei der Montage erforderlich ist. Zum Schleifbeginn ragen einzelne Kornspitzen aus der Bindung heraus - nach der Norm der Europäischen Vereinigung der Schleifmittelfabrikanten (FEPA-Standard) dürfen z.B. in der Standardkörnung 151 etwa zehn Prozent Kristalle mit einem mittleren Korndurchmesser von bis zu 227 µm enthalten sein [Kloc05] - die anfangs zu geringen Prozesskräften aber deutlich höheren Oberflächenrauheiten am Werkstück führen. Mit zunehmendem Zerspanvolumen stumpfen die Körner ab, woraus höhere Bearbeitungskräfte bei besseren Oberflächenqualitäten resultieren. Abbildung 1 zeigt das unterschiedliche Verschleißverhalten der galvanischen Schleifscheiben verglichen mit keramisch-, metallisch- oder kunstharzgebundenen Scheiben. Die galvanischen Scheiben weisen zu Beginn ihres Einsatzes einen initialen Verschleiß auf. Anschließend folgt ein quasi-stationäres Verschleißverhalten, das mit thermischer Beschädigung der Werkstücke endet. Da die Scheiben nicht abgerichtet werden können ist somit das Standzeigende erreicht [Lape14]. Die anderen genannten Schleifscheibentypen zeigen ein davon stark abweichendes Verhalten. Der Verschleiß erfolgt schneller, allerdings kann der Ursprungszustand jeweils durch periodisches Konditionieren so oft wiederhergestellt werden, bis das Ende der Schleifscheibe durch den durch das Konditionieren stetig verringerte Schleifbelag erreicht ist. Metallische Bindungen weisen eine deutlich höhere Verschleißbeständigkeit auf, als keramische und Kunstharzbindungen.

    Ein sehr großer Nachteil ist der dadurch über die Standzeit der Scheiben veränderliches Schleifverhalten, was eine ständig Veränderung der Prozessparameter erforderlich macht [z.B. Kloc05].

    Galvanisch einschichtig belegte Schleifscheiben können entsprechend dem Stand der Technik nicht mit herkömmlichen Verfahren abgerichtet werden. Das Standzeitende ist gleichzeitig auch das Ende Lebensdauer des Werkzeuges [z.B. Mari07, Auri14].

    In einigen Veröffentlichungen finden sich Versuche zum ultraschallunterstützten Abrichten von Schleifscheiben. Nach Kenntnisstand der Autoren wurde allerdings noch keine Untersuchung bzgl. des Abrichtens von galvanisch belegten Diamantschleifscheiben mit Ultraschallabrichtern durchgeführt.

    Es ist üblich, die Schleifwerkzeuggeschwindigkeit beim Abrichten vcd in derselben Größenordnung der Schnittgeschwindigkeit vc der nachfolgenden Schleifoperation zu wählen. In dieser Untersuchung wurde jedoch eine geringe Geschwindigkeit der Schleifscheibe beim Abrichten gewählt, um mehrere Schläge pro Schleifdiamantkorn über den Ultraschallabrichter zu gewährleisten und Verschleiß des stehenden Abrichters zu minimieren. Die Kornüberstände der Schleifscheibe wurden durch Fragmentierung nivelliert. Weiterhin konnte eine signifikante Erhöhung der Schneidkanten nachgewiesen werden, so dass mit einer Schleifscheibe mit relativ groben Diamantkörnern (D251) feine geschliffene Oberflächen (Ra<0,1 µm, Rz<0,8 µm) erzeugt werden konnten.

    Versuchsdurchführung und -Bedingungen

    Um die Strukturierbarkeit von Diamanten und deren Schleifeigenschaften nachweisen zu können, wurden zahlreiche Tests mit einer galvanisch gebundenen Schleifscheibe durchgeführt. Geschliffen wurden Hartmetall K10 auf einer Hochleistungs-Flachschleifmaschine (ELB MICRO-CUT AC 8 CNC). Zum ultraschallunterstützten Abrichten wurde ein Ultraschallabricht-System eingesetzt, das einen HF-Generator ((AMMM, M.P. Interconsulting, Le Locle Switzerland, 17 to 47 kHz), einen Piezo-Schallwandler (5020S-6PS, ebenfalls M.P. Interconsulting), einen Booster und eine Sonotrode umfasst. Die Abrichteinheit wurde durch kraftschlüssige Verschraubung am Maschinentisch fixiert, wobei die Abrichteinheit an einem Schwingungsknoten gelagert ist (Abbildung 2).

    Der Fragmentierungsvorgang wurde unter Verwendung einer geringen Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe durchgeführt um eher einen axialen Hammereffekt anstelle eines Schneideffekts des Ultraschallabrichters auf die Diamantkörner der Schleifscheibe zu bewirken. Während des Fragmentierungsprozesses führt die Schleifscheibe eine axiale Bewegung mit der Abrichtvorschubgeschwindigkeit vfad durch.

    Abbildung 3 (a) zeigt den stehenden Abrichter (Firma DWS-Abrichttechnik, Typ DWS4 Montana) an der Spitze der Ultraschall-Abrichteinheit, der aus drei MKD-Stäbchen besteht. In (b) sind der Abrichter und eine Konfokalaufnahme des mittleren Diamantstäbchens dargestellt.

    Die Anregung des Abrichters erfolgte über die Sonotrode mit einer Ultraschallfrequenz fus von 21 bis 22,8 kHz und einer Amplitude Aus von 2,2 bis 4 µm. Ein Wirbelstrom-Distanzmesssystem von Micro epsilon (eddy NCDT 3.300) wurde eingesetzt, um die Vibrationen an der Spitze des Abrichters zu messen.

    Die Versuchsparameter sind in Tabelle 1 gelistet.

    In Abbildung 4 ist das Fragmentierungsprinzip schematisch dargestellt. Durch die hämmernde Schwingung des Ultraschallabrichters erfolgt eine Fragmentierung der Diamantkörner der Schleifscheibe wodurch nach einigen Abricht- bzw. Fragmentierungsvorgängen ein Angleichen der Kornüberstände der galvanisch gebundenen Schleifscheibendiamantkörner resultiert.

    Experimentelle Ergebnisse

    Durch das Fragmentieren konnte die Anzahl der "Körner" bzw. der Anzahl der Körner mit gleichen Kornüberstände signifikant erhöht werden und damit auch die Anzahl der aktiven Kornschneiden, wie auch die Konfokalbilder in Abbildung 5 belegen, die vor dem Fragmentieren, nach 5 Fragmentiervorgängen und nach 10 Fragmentiervorgängen direkt in der Schleifmaschine gemessen wurden. Die Nivellierung kann durch die Erhöhung der Gesamtfläche der Körner nach 5 und 10 Fragmentiervorgängen belegt werden.

    Abbildung 6 zeigt ein einzelnes Schleifkorn vor dem Fragmentieren und nach zehn Fragmentierungszyklen. Die Zunahme der Anzahl Kornschneiden ist deutlich zu erkennen.

    Die Anzahl der Körner (Abbildung 7) wurden durch Auswerten des Kornüberstandes per Konfokalmikroskopaufnahme und Auswertesoftware µsoft Analysis Premium ermittelt. Dabei wurde jeweils in einer Tiefe von 30 µm gemessen. Die Software ermittelt dabei nicht die einzelnen Diamantkörner, sondern im Prinzip ergibt jede Diamantspitze, die über der fiktiven Linie liegt ein "neues Korn".

    Im folgenden Diagramm (Abbildung 8) sind die Anzahl der so ermittelten Körner pro mm² vor dem Fragmentieren, nach 5 und 10 Fragmentierzyklen dargestellt. Weiterhin wurde in derselben Tiefe per Software ein Schnitt durch die Körner gelegt und dort die Fläche der Körner im Verhältnis zur Gesamtfläche ebenfalls vor dem Fragmentieren, nach 5 und nach 10 Fragmentiervorgängen gemessen.

    Um die Schleifresultate der Diamantkörner im Originalzustand mit denen der fragmentierten Diamantkörnern vergleichen zu können, wurde eine galvanisch gebundene D251 Schleifscheibe auf ihrer halben Breite fragmentiert und anschließend das folgende Konfokalbild des geschliffenen Werkstücks gemessen (Abbildung 9).

    Die unterschiedlichen Höhen am Werkstück in Abbildung 9 entstanden durch mehrere Fragmentiervorgänge. Auf der im Bild linken Seite wurde der Originalzustand der Scheibe belassen, der rechte Bereich wurde 15 mal abgerichtet bzw. fragmentiert. Die deutlich verbesserte Oberflächenqualität wurde durch die Fragmentierung entstandene erhöhte Anzahl an Schneiden und die Nivellierung der Diamantkörner erzielt. So konnte mit einer D251-Schleifscheibe eine Werkstückrauheit von Ra<0,1 µm auf Hartmetall erreicht werden. Einschichtig galvanisch belegte Schleifscheiben lassen sich mit dem neu entwickelten Verfahren mehrfach fragmentieren. Somit lässt sich der scharfe Zustand der Schleifscheibe einige Male wiederherstellen (solange ein zum Schleifen ausreichender Kornüberstand über der Bindung besteht), bevor das Standzeitende der galvanisch belegten Schleifscheibe erreicht ist.

    Beim Schleifen von Hartmetall mit bezogenen Zeitspanvolumen Qw größer als 0,5 mm3/mm.s, d.h. im spröden Schleifbereich (Abbildung 10) resultiert bei der Verwendung der strukturierten Schleifscheiben durch die schärferen Schleifkörner, bzw. die höhere Anzahl der erzeugten Schneidkanten, eine signifikante Reduzierung der auf den zerspanten Querschnitt bezogenen Normal- und Tangentialkräfte. Bei höheren Zustellungen wird die durch Strukturierung auftretende deutliche Erhöhung der kinematischen Schneidenzahl durch die Zustellung kompensiert (Körner sind tiefer im Eingriff), was sich in einem Anstieg der Kräfte wiederspiegelt, die jedoch weiterhin deutlich unter den Kräften der nicht fragmentierten Schleifscheibe liegen. Dies ist ebenfalls durch die erhöhte Anzahl an Schneiden erklärbar.

    Bei den Rauheitswerten zeigt sich ein unterschiedliches Verhalten bzgl. der gemittelten Rautiefe Rz und dem arithmetischen Mittenrauwert Ra. Für Rz lässt sich unter Verwendung der fragmentierten Schleifscheibe eine Verringerung nachweisen, was z.B. über die Nivellierung der Schleifkörner erklärt werden kann, für Ra kann zwar eine Reduzierung festgestellt werden, diese ist jedoch sehr gering.

    Abbildung 11 zeigt die Untersuchungsergebnisse im feinen Schleifbereich. Die mit der fragmentierten Schleifscheibe geschliffene Oberfläche zeigt eine deutlich feinere Oberflächenqualität, als die der nicht fragmentierten Schleifscheibe. Beide Rauheitswerte wurden signifikant reduziert (Ra<0,1 µm und Rz<0,8 µm). Das kann durch die "feineren Schleifkörner" und damit geringere Spandicken und den nivellierten Kornüberstand erklärt werden. Die höheren Rauheitswerte bei der nicht fragmentierten Schleifscheibe vgl. mit Abbildung 10 sind dem Umstand geschuldet, dass die Versuche im feinen Schleifbereich vor den Versuchen im spröden Schleifbereich, d.h. mit der fabrikneuen Schleifscheibe durchgeführt wurden.

    Die Tatsache, dass die spezifischen Schleifkräfte höher sind, als mit der Scheibe im Originalzustand, resultiert einmal daraus, dass beim Schleifen mit den fragmentierten Körnern eine höhere Anzahl Schleifkanten am Schleifprozess teilnehmen. Weiterhin treten durch die geringeren Spandicken höhere Pflüg- und Reibanteilen auf, weshalb ebenfalls höhere Kräfte resultieren. Die im Vergleich zu Abbildung 10 sehr viel geringeren Schleifkräfte F'n und F't der nicht fragmentierten Schleifscheibe resultieren dadurch, dass bei der nicht fragmentierten Schleifscheibe durch die geringe Zustellung die Anzahl der Körner, die in Kontakt mit dem Werkstück kommen, deutlich geringer ist, als bei der fragmentierten Schleifscheibe. Bei den etwas höheren Zustellungen sind noch mehr Kornschneiden im Eingriff, so dass sich die Erhöhung der Anzahl der Schneidkanten stärker auswirkt, als bei geringeren Zustellungen.

    Der Verschleiß des Ultraschallabrichters (Volumen der drei Diamantstäbchen der Abrichtplatte) wurde über ein 3D-Konfokalmikroskop bestimmt, das abgerichtete Volumen der Schleifscheibe in Abbildung 12 über das indirekte Verschleißmessverfahren nach Verkerk [Verk76] ermittelt. Hierbei wird die rotierende Schleifscheibe nach jedem Abrichtprozess durch ein sogenanntes stehendes Abrichtplättchen verfahren, wodurch ein Negativprofil der Schleifscheibe entsteht, über das sich das abgerichtete Volumen bestimmen lässt. Anschließend wurde der Gd-Wert (Abgerichtetes Volumen der Schleifscheibe durch das Verschleißvolumen des Abrichters) berechnet. Über den Gd-Wert lassen sich Rückschlüsse auf die Wirtschaftlichkeit und Effektivität von Abrichtprozessen ziehen.

    Obwohl sich der stehende Abrichter mit den 3 MKD-Abrichtstäbchen während des Fragmentierungsprozesses ständig in Kontakt mit der Schleifscheibe befindet (abgesehen von der Entlastung durch die Ultraschallkinematik) erfolgt ein geringer Verschleiß des Abrichters, wenn dieser mit dem Volumen, das auf der Schleifscheibe abgerichtet wurde, verglichen wird. Weiterhin sollte berücksichtigt werden, dass die Standzeit der hochwertigen galvanischen Schleifscheiben und die Qualität der geschliffenen Oberflächen durch den Fragmentierungsprozess erheblich gesteigert werden können. Die Abnahme des Gd-Wert bei einer höheren Zahl von Abrichtzyklen resultiert daher, dass das Volumen der Körner auf der Schleifscheibe mit jedem Abrichtzyklus zunimmt.

    Zusammenfassung

    Eine wichtige Voraussetzung für den effizienten Einsatz von Diamant-Schleifscheiben ist ein prozessorientiertes Abrichten. Ohne prozessorientiertes Konditionieren bzw. Abrichten von Diamantschleifscheiben können deren Vorteile nicht voll ausgenutzt werden. In diesem Artikel wurde erstmalig gezeigt, dass ein prozessorientiertes Abrichten galvanisch gebundener Diamant-Schleifscheiben durch Strukturierung der Diamanten mit Ultraschallunterstützung möglich ist. Die erzielten Ergebnisse können wie folgt zusammengefasst werden:

    a) Die Diamantkörner einer galvanisch belegten Schleifscheibe wurden durch eine hämmernde Schwingung mit einem US-Diamantabrichter erfolgreich abgerichtet/fragmentiert.

    b) Über den Prozess konnten zahlreiche neue scharfe Schneidkanten erzeugt werden, weiterhin wurden die Schleifkörner zu gleichen Kornhöhen nivelliert.

    c) Das Schleifen mit den fragmentierten Diamanten führt zu signifikant geringeren Rauheitswerten (Ra und Rz), was über die Nivellierung und die höhere Anzahl Schneidkanten und folgend geringere Spandicken erklärt werden kann.

    d) Der Verschleiß des Abrichters ist klein, wenn man den Verschleiß mit dem abgerichteten Volumen der Diamantschleifscheibe vergleicht und berücksichtigt, dass die Standzeit der galvanisch belegten Schleifscheibe signifikant erhöht werden kann.

    Danksagung

    Diese Veröffentlichung entstand im Rahmen des Graduiertenkollegs GRK 1378/1 "Generierungsmechanismen von Mikrostrukturen" im Teilprojekt B11.10 "Ultraschallunterstütztes Schleifen von mikrostrukturierten Oberflächen", für dessen finanzielle Förderung ich mich bei dem Ministerium für Wissenschaft und Kunstbedanken möchte.


    Info

    Heike Kitzig

    Hochschule Furtwangen, Kompetenzzentrum für spanende Fertigung

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    Quellem

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