Die Bearbeitungsvorgänge im Automobilbau werden immer komplexer. Um diesen Anforderungen nachzukommen und eine führende Rolle in der modernen Werkzeugentwicklung mitzuprägen, setzt die Firma ALMÜ Präzisionswerkzeug GmbH stets auf innovative und wegweisende Lösungen. Im aktuellen Insider beschreiben wir die Bearbeitung des Lagersitzes eines PkW-Kupplungsgehäuses.

Zum Einsatz kommt ein von ALMÜ entwickeltes und produziertes PKD-Monoblock-Fräswerkzeug, welches mit einem einstellbaren Wendeplatten-Spindelwerkzeug kombiniert wurde. Der eingesetzte Aluminium-Werkstoff AlSi9Cu3 wird auf einem Bearbeitungszentrum der Firma Grob gefräst und gespindelt. Wie sehen die einzelnen Arbeitsschritte aus? Zuerst wird mit dem fünfschneidigen Zirkularfräser die Phase für die nachfolgende Feinbearbeitung vorbereitet, welche im zweiten Schritt mit dem ISOPlatten bestückten Fertigspindelwerkzeug feingebohrt wird. Die eingesetzten ISO-Platten sind vom Typ CCGW09T304-PKD. Es werden alle vorgegebenen H7-Toleranzen eingehalten. Die erreichbare Bohrungsqualität ist Ø 79H7. Durch Einsatz des ALMÜ-Flex-Systems ist diese Toleranzqualität auch in Großserie jederzeit haltbar. Im Bild kann man eine der zwei Klemmschrauben für die Arretierung des Zirkularfräsers im oberen Werkzeugteil erkennen. Vier Ausrichtschrauben garantieren den μ-genauen Rundlauf des Zirkularfräsers.

Was sind letztendlich die Vorteile dieser Werkzeugkombination?
Durch das Einsparen eines Werkzeugwechsels werden die Standzeiten verkürzt. Durch die Kombination Monoblock-/ Wechselplattenwerkzeug können bei der Instandhaltung weitere Vorteile ausgenutzt werden. Der Einsteckfräser wird demontiert und nachgeschliffen. Zwischenzeitlich kann der Anwender mit einem Ersatzfräser und dem Trägerwerkzeug weiter arbeiten. Beim Nachschärfen am Trägerspindelwerkzeug müssen nur die ISO-Platten ausgetauscht oder geschärft werden, die auch wirklich stumpf sind. Somit erhält man die höchste Flexibilität beim Werkzeugeinsatz und letztendlich eine nachvollziehbare Kostenersparnis.

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